Előregyártott nem öntött acél padlólapok

Az előregyártott nem öntött acél padlóburkolati panelek nagy szilárdságú, tűzihorganyzott vagy Al-Zn bevonatú acéllemezekből készülnek többhengeres hideghengerlés útján. Folyamatos bordázott vagy dobozos keresztmetszetűek, és saját szerkezeti merevségükre és anyagszilárdságukra támaszkodnak, hogy elviseljék a terhelést mind az építési, mind a szolgáltatási fázisban, így nincs szükség beton fedőrétegre. Nem igényelnek öntést, zsaluzást, betonacél kötözést vagy kikeményítést, és a telepítés után azonnal használatra készek.

Termék áttekintése

I. Alapdefiníció

Előregyártott nem öntött acél padlólapok: Kompozit teherhordó padlólapok, amelyeket a gyárban egybeépítenek, és teljesen száraz módszerrel a helyszínen összeszerelik. Szükségtelenné teszik a helyszíni zsaluzást, betonacél kötözést, betonöntést és kikeményítést. A rendszer önhordó födémszerkezetként működik, nagy szilárdságú profilozott acéllemezekre és beépített merevítőelemekre támaszkodva. Közvetlenül az elsődleges és másodlagos acélgerendák felső karimáira fektetik és rögzítik; beszerelés után a padlóburkolat azonnal felhordható, és a padló azonnal üzembe helyezhető, minden nedves építési munka nélkül.

Megkülönböztetés: A hagyományos nyitott vagy zárt profilú padlóburkolatokhoz öntött beton szükséges; ezzel szemben az ilyen típusú acélpadlóhoz egyáltalán nincs szükség betonra. Széles körben használják tetőtéri magasföldszintekhez, gyári mezzaninesekhez, tárolóplatformokhoz, épületek felújításához és könnyű acélszerkezetű padlóburkolatokhoz.

Általános szabványos modellek: YX40-200, YX50-250, YX70-300 (40/50/70 mm profilmagasság; 200/250/300 mm effektív szélesség). Alapanyag: Q355GD+Z tűzihorganyzott acél; lemezvastagság: 1,8-4,0 mm.

II. Termék besorolása

1. Teljesen acél üreges, helyben maradó padlóburkolat: Egyetlen profilozott acéllemezből készült, üreges üreggel és belső függőleges merevítő bordákkal; teherbírását teljes egészében a fémszerkezet biztosítja.

2. Acél-szendvics kompozit, helyben maradó padlóburkolat: Gyárilag ragasztott szerelvény felső és alsó horganyzott acéllemezekből, köztük könnyű maggal (habosított cement vagy kőzetgyapot); fokozott hangszigetelést és tűzállóságot, valamint csökkentett önsúlyt kínál.

III. Komplett tartozékrendszer

1. modul: Elsődleges teherhordó fedélzet

1. Teherhordó panel: hengerelt tűzihorganyzott S355GD acélból; a felületi opciók közé tartoznak a csúszásgátló recézett textúrák; Az élek integrált reteszelő csatlakozásokkal rendelkeznek a könnyű összeszerelés és a panelek közötti csatlakoztatás érdekében.

· Bordamagasság: 40/50/70 mm (a nagyobb bordamagasság hosszabb támaszték nélküli fesztávokat tesz lehetővé).

· Panelvastagság: szabvány 1,8/2,0/2,5/3,0 mm; 3,5/4,0 mm nagy teherbírású platformokhoz.

· Galvanizálás: Z120g/m² belterületre; Z275g/m² tengerparti területekhez (korrózióvédelmi szabványok).

2. Belső merevítő bordák (az üreges modelleknél alapfelszereltség): Azonos anyagú horganyzott acélból készült; gyárilag hegesztett (szakaszos ponthegesztések) a panel üregében, hogy növelje a tehetetlenségi nyomatékot, csökkentse a padló lehajlását és helyettesítse a beton nyomó funkcióját.

2. modul: Speciális él- és befejező tartozékok

1. Élzáró panelek (L-alakú élszegély): A padló kerületének falakhoz vagy acélgerendákhoz való tömítésére, valamint az üregek nyitott végeinek lezárására szolgál, megakadályozva, hogy a törmelék átessen rajta.

2. Belső és külső sarokelemek: Padlósarkok és nyílások körüli élek befejezéséhez.

3. Erősítő gyűrűk nyílásokhoz: Megerősítő lemezek a közművek átvezetéseihez (cső/csőfuratok), hogy megakadályozzák a feszültségrepedéseket a kivágásoknál.

3. modul: Telepítési és rögzítési tartozékok

1. Távsugár csatlakozási tartozékok

· Önfúró/önmetsző csavarok: Φ5,5×25/32 mm-es horganyzott csavarok a padlólap H-gerenda/I-gerenda főtartókhoz való rögzítéséhez;

· Csapok/ponthegesztési csatlakozók: Nagy terhelési körülmények esetén az ívponthegesztést fejlécekkel kombinálva alkalmazzák a panel merev rögzítésére az acélgerendához;

2. Panelcsukló-tartozékok

· Lapos hézagtömítő: Butil, időjárásálló tömítőanyag, amelyet a panelek hornyos illesztéseinél alkalmaznak a porszigetelés és a zajcsökkentés érdekében;

· Fugaerősítő csíkok: Hosszú horganyzott szalagok, amelyek az extra hosszú fesztávú padlópanelek illesztéseinek megerősítésére szolgálnak;

3. Speciális felfüggesztő kapcsok (fúrás nélkül): Pattintással illessze be a bordahornyokba a padlóburkolat alsó oldalán; álmennyezetekhez, légcsatornákhoz és közművezetékekhez használják.

4. modul: Padlófelület opciók

Alkalmazási forgatókönyv alapján kiválasztva: Rostcement lemez, OSB (Oriented Strand Board), csúszásgátló mintás acéllemez, kompozit fapadló vagy kopásálló padlóbevonat.

IV. Acélszerkezeti alkatrészek alátámasztása

1. Főgerendák: H-gerenda/I-gerenda; Másodlagos gerendák: C-szelvények, H-gerendák;

2. Rozsdamentes kezelés: Rozsdaeltávolítás, majd epoxi-cinkben gazdag alapozó, amely egyenletes korrózióvédelmet biztosít az egész rendszerben.

Melyek az előregyártott, nem öntött acél padlóburkolatok alapvető előnyei?

1. Száraz konstrukció: 

Tilos nedves munkavégzés a helyszínen; 1000 m² mindössze 1-3 nap alatt elkészíthető; pormentes és csendes.

2. Könnyű: 

kb. 15-25 kg/m² (az öntött födémek tömegének egyötöde), ami jelentősen csökkenti a gerendák és oszlopok terhelését.

3. Teherbírás: 

Egyenletesen elosztott terhelés 2,0-10,0 kN/m², megfelel az irodai, raktározási és berendezési platformok követelményeinek.

4. Tartós és korrózióálló: 

Tűzihorganyzott vagy Al-Zn bevonatú; élettartama 50+ év; beltéri és kültéri használatra egyaránt alkalmas.

5. Leszerelhető és újrahasznosítható: 

A csavaros csatlakozások lehetővé teszik a szétszerelést és az áthelyezést; 100%-ban újrahasznosítható. 6. Tűz- és hangszigetelés: A panelek nem éghetőek és hangszigetelő üregekkel rendelkeznek; tűzálló bevonatok alkalmazhatók a tűzállósági osztály további növelésére.

Megkülönböztető kiemelések

I. Építési rendszer Főbb jellemzői: Teljesen száraz építés nulla nedves munkával; teljesen kiküszöböli a helyben öntött betonra támaszkodást.

1. Nem kell kiönteni, nem kell kikeményíteni, és azonnali használatra kész.

A zárt profilú vagy rácsos stílusú kompozit fedélzetekhez helyszíni betonacél kötözés, betonöntés és 28 napos kikeményedési időszak szükséges a teljes szilárdság eléréséhez. Ezzel szemben ezek a gyárilag előre gyártott üreges magerősítésű panelek csak helyszíni fektetést, élrögzítést és önfúró csavarrögzítést igényelnek. A munkások a fedélzeten sétálhatnak, és a telepítés befejezésének napján feltehetik a padlóburkolatot. Egyetlen födém építési ideje 40-60%-kal csökken, és esős évszakban vagy hideg téli hőmérsékleten, amikor a beton öntvény nem kivitelezhető, a munka normálisan folyhat. Egy 1000 m²-es padló elkészítése általában 3 napot vesz igénybe, míg a hagyományos öntési módszerek legalább 7-15 napot vesznek igénybe.

2. No formwork or temporary scaffolding supports required.

Azonos panelvastagság esetén a nem támogatott fesztáv meghaladja a vékony, zárt profilú fedélzetekét. Ezek az előregyártott, nem öntött acél padlópanelek szükségtelenné teszik a teljes felületű állványzatot, valamint az ideiglenes alátámasztó anyagokat és a munkaerőt. Lehetővé teszik félemeletek vagy további emeletek beépítését meglévő épületekbe földi állványzat felállítása nélkül, jelentős előnyöket kínálva az épületek felújítása során.

3. Nulla a helyszíni építési hulladék, szennyvíz vagy por.

A teljesen száraz összeszerelés megszünteti a betonhulladékot, a hígtrágya maradványait és az adalékmaradványokat. Ez a rendszer ideális befejezett gyárépületek padlójának kialakításához vagy tetőterek csúcsminőségű kivitelezésű felújításához, mivel nem károsítja és nem szennyezi be a meglévő padlót.

II. Szerkezeti holtterhelés és gerenda/oszlop optimalizálási jellemzők

1. A padló önterhelésének drasztikus csökkentése.

A helyben öntött zárt profilú kompozit födémek tömege jellemzően ≥3,2–3,8 kN/m² (acél fedélzet + 110–130 mm beton), míg ezek az előregyártott, teljesen acél üreges panelek mindössze 1,4–2,2 kN/m². Ez több mint 40%-kal csökkenti a padló önterhelését, ami kisebb keresztmetszeteket tesz lehetővé az elsődleges és másodlagos H-gerendák és C-gerendák számára. Következésképpen az oszlopok és alapok acélfogyasztása 8–15%-kal csökken, ami az acélszerkezet összköltségének jelentős csökkenéséhez vezet. 2. Kiváló hosszú fesztávolság csökkenti a másodlagos gerendák szükségességét. Az YX50/70 sorozatú, nem helyben önthető (száraz összeszerelésű) födémek 3,2–4,0 méteres egyszerű fesztávokat támogatnak alátámasztás nélkül. Azonos terhelési feltételek mellett fesztávolságuk 15-25%-kal haladja meg a 0,8-1,2 mm-es zárt profilú, helyben öntött kompozit födémekét. A nagy rácsos ipari létesítményeknél ez lehetővé teszi a közbenső szekunder gerendák megszüntetését, optimalizálva az acélszerkezet elrendezését és csökkentve a költségeket.

III. A profiltervezés és az európai parlamenti képviselők integrációjának legfontosabb elemei

1. A tökéletesen sík alsó rész szükségtelenné teszi a mennyezetkiegyenlítő rétegeket. Ellentétben a zárt profilú, helyben öntött födémekkel – amelyeken látható bordák vannak, amelyek további kiegyenlítő burkolatokat igényelnek a mennyezethez – ezek a födémek teljesen sík alsó oldalt kínálnak. A légcsatornák, kábeltálcák és a tűzoltó csövek közvetlenül rögzíthetők fúrás vagy a horganyzott korróziógátló bevonat károsodása nélkül, így 30%-ot takarítanak meg a mennyezeti segédanyagokra.

2. Az integrált belső csatornák szükségtelenné teszik a vezetékezés során a helyszíni hornyolást. Az üreges, tömített üreg (40/50/70 mm-es bordamagasságban kapható) lehetővé teszi a táp- és adatvezetékek rejtett vezetését. Ezzel elkerülhetőek a födémbe történő rések bevágásával és a fő merevítőrudak sérülésével kapcsolatos szerkezeti kockázatok. A teljesen tömített reteszelő hézagok megakadályozzák a beton szivárgását és a víz szivárgását, így nincs szükség zárósapkákra a habarcsveszteség megállításához.

3. Az opcionális gyárilag hengerelt csúszásgátló domborítás a felső felületen lehetővé teszi, hogy a födém azonnal biztonságos munkafelületként szolgáljon az építés során, így nincs szükség ideiglenes állványdeszkákra, és megtakarítható a segédanyagköltség.

IV. Differenciált kiemelések az életciklus-költségek terén

1. A helyszíni munkaerőköltségek jelentős csökkenése. A rendszer szükségtelenné teszi a betonacél munkásokat, a betonozókat, a vibrációs csoportokat és a keményítő csapatokat; csak telepítőkre van szükség, ami több mint 50%-kal csökkenti a munkaerőköltségeket. Ezenkívül csökkenti a készbeton beszerzésével, szivattyúzásával és nedvességkezelésével kapcsolatos költségeket.

2. A teljesen újrahasznosítható acél alkatrészek megkönnyítik a jövőbeni módosításokat és szétszerelést. Ha a létesítmény funkciója megváltozik, vagy egy mezzanine-t eltávolítanak, az acél 100%-ban leszerelhető és újrahasznosítható, ami magas maradványértéket kínál. Ezzel szemben a zárt profilú, helyben öntött födémeket a betonba integrálják, ami azt jelenti, hogy a bontás során hulladék törmelék keletkezik, amelynek nincs újrahasznosítási értéke. 3. Rövidített tőkeforgási ciklus: A padló befejezésétől a MEP (mechanikai, elektromos és vízvezeték-szerelési) és felszerelési szakaszok gyors átállása felgyorsítja a projekt teljes befejezését, lerövidíti a fejlesztő tőke-visszaállítási ciklusát, és csökkenti az implicit pénzügyi költségeket.

V. Főbb jellemzők: Korrózióállóság, tűzállóság és környezeti alkalmazkodóképesség

1. Átfogó tűzihorganyzás (S355GD+Z120/Z275): Nincs szükség betonburkolatra; a teljes acél keresztmetszetet a cinkréteg védi. A magas páratartalmú tengerparti területekhez vagy vegyipari feldolgozó létesítményekhez az AZ150 (Alu-Cink) bevonatú lemezeket választják, amelyek élettartama messze meghaladja a helyben öntött padlóburkolatok élettartamát, amelyek – bár betonba vannak zárva – hajlamosak az élek korróziójára.

2. Rugalmas, szabályozható tűzállóság: Míg a "zárt profilú" deszkázat betonburkolatra támaszkodik a tűzállóság érdekében, ezek a nem öntött panelek lehetővé teszik, hogy szükség szerint kőzetgyapotot vagy tűzálló szigetelést töltsenek be az üreges üregekbe. Ezzel könnyen elérhető az 1,0–1,5 órás tűzállósági besorolás, amely biztosítja a megfelelőséget a könnyű kialakításnak köszönhetően anélkül, hogy a szerkezet súlyát vastagabb betonlapokkal kellene növelni.

VI. Forgatókönyv-specifikus megkülönböztetés

1. Meglévő épületek utólagos felszerelése terheléskorlátozással: Ideális választás régi gyárak vagy kereskedelmi terek magasföldszintjeinek kiegészítésére, ahol az eredeti alapok, gerendák és oszlopok nem teherbíró képességgel rendelkeznek az öntött betonlapokhoz. Ezeknek a paneleknek a könnyű súlya, nem öntött jellege tökéletesen alkalmazkodik a terhelési korlátokhoz – ez a megoldás nem fér össze a helyben öntött alternatívákkal.

2. Ideiglenes emelvények és leszerelhető szerkezetek: Alkalmas tárolóplatformokhoz vagy ideiglenes munkapadlókhoz, amelyek szakaszos használatra és esetleges eltávolításra szolgálnak. Ezek a panelek lehetővé teszik az ismételt szétszerelést és újrafelhasználást, míg az öntött padlóburkolat nem használható újra.

Összegzés

A zárt profilú, helyben öntött deszkázat kiválóan alkalmas a nagy teherbírású, állandó ipari padlóburkolatokhoz. Ezzel szemben az előregyártott, nem öntött acél padlólapok a könnyűszerkezetes konstrukciókra, a gyors telepítésre, valamint az épületek utólagos felújítására, ideiglenes magasföldszintre, csúcskategóriás tetőtérbeépítésre és terheléskorlátozott felújításokra specializálódtak; teljesen száraz építési módjuk a legfontosabb, pótolhatatlan előnyük.

Szabványosított végponttól végpontig tartó gyártási folyamat

Az előregyártott acél padlóburkolat panelek (nem igényelnek betonöntést; teljesen szárazon összeszerelhető acélszerkezet) nyolc szabványos feldolgozási lépésen esnek át: alapanyag előkezelés → letekercselés és kiegyenlítés → felület domborítása/erősítése → folyamatos hengeralakítás → merevítő gyártás → belső ponthegesztés összeszerelés → precíziós hosszra vágás → késztermék ellenőrzése és csomagolása.

I. 1. folyamat: Nyersanyag beérkező vizsgálat és előkezelés

1. Nyersanyag elfogadás: Tűzihorganyzott tekercseknél (Q355GD; vastagság 1,8–4,0 mm; bevonat tömege Z120/Z275g/m²), ellenőrizze az anyagspecifikációkat, a cinkbevonat tömegét és a bevonat tapadását; osztályozza és tárolja a merevítőknek szánt keskeny acélszalagokat (azonos anyagminőség).

2. Letekercselés és tisztítás: Tekerje le az acélszalagot; kefék és poreltávolító hengerek segítségével tisztítsa meg a felületet a cink salaktól, olajtól és a felcsavarodott szélektől; utasítsa el a bevonatüregekkel vagy karcolással rendelkező lapokat.

3. Kezdeti szintezés: Használjon többhengeres kiegyenlítő egységet a belső tekercsfeszültség kiküszöbölésére, biztosítva a felület síkságát 2 mm/2m-en belül, hogy megakadályozza a kihajlást vagy a profil eltolódását a későbbi tekercsalakítás során.

II. 2. folyamat: Felületi funkcionális előkezelés

1. Felületi recés / Keresztirányú borda préselés: Ha szükséges, haladjon át a dombornyomó állomáson, hogy csúszásgátló mintákat gördítsen a felületre; nagy teherbírású modelleknél nyomja meg a szorosan elhelyezett, szakaszos keresztirányú homorú-domború merevítő bordákat a helyi nyomószilárdság növelése és a későbbi elhajlás minimalizálása érdekében.

2. Élek előhajtása reteszelő illesztésekhez: Az alakítás előtt hajtsa előre a reteszelő éleket (apa-hüvely csatlakozók); így nincs szükség további tömítésre a panel összeszerelése során, így biztosítva az integrált tömítési teljesítményt.

III. 3. folyamat: Teljesen automatikus folyamatos hengeralakítás (hidegformázás)

1. A horganyzott acélszalag egy többlépcsős progresszív hengeralakító sorba kerül, lépésről lépésre hajlításon megy keresztül a profilparaméterek szerint: sík alapszakasz → függőleges oldalfalak → felső teherhordó panel → zárt üreges üreg (40/50/70mm bordamagasság). A panel egyetlen integrált egységként van kialakítva, oldalvarratok nélkül, teljesen sík alappal (ellentétben a zárt profilú deszkázat egyenetlen alsó felületével).

2. Valós idejű online beállítási korrekció: egy fotoelektromos rendszer vezérli az acélszalag adagolását; Az üreg keresztmetszetének mérettűrése ± 0,5 mm, és a reteszelő hézag egyenletes.

3. Formázott félkész termék: U-alakú zárt üreges héj; effektív lefedettség egységenként 200/250/300mm.

IV. Process 4: Prefabrication of Internal Reinforcing Ribs

1. A keskeny horganyzott acélszalagot (ugyanaz az anyag) feltekercseljük és kiegyenlítjük, majd CNC-nyírással rögzített hosszra vágjuk;

2. CNC hajlítógépek szakaszos eljárással U-alakú vagy lapos merevítő bordák, tervrajzok által meghatározott távolsággal és specifikációkkal (250/300 mm-es szabványos intervallumok);

3. A bordaéleket sorjázzuk, a sérült horganyzású területeket cinkben gazdag festékkel simítjuk fel, a bordákat pedig felhasználásra szétválogatjuk és egymásra rakjuk.

V. 5. folyamat: Belső erősítő bordák összeszerelése ponthegesztéssel

1. A kialakított üreges paneleket egy automata ponthegesztő állomásra szállítják; a jig rögzíti a paneltestet, hogy biztosítsa az egyenletes üregnyílás szélességét;

2. Egy robotkar elhelyezi és behelyezi az előre gyártott erősítő bordákat az üregbe; szakaszos ellenállású ponthegesztést végeznek (normál hegesztési távolság 300-400 mm), a bordák összeolvasztásával mind a felső, mind az alsó lemezek belső felületeivel teherhordó üreges rácsos szerkezetet alkotva, kicserélve a helyben öntött beton nyomózónáját;

3. A hegesztési varratok szúrópróbaszerű ellenőrzését üregről üregre kell elvégezni, hogy ne legyenek hideg varratok, kihagyott varratok vagy a horganyzott réteg átégése; A hegesztési helyek helyi korróziógátló bevonatot kapnak.

VI. 6. folyamat: soron belüli precíziós vágott hosszra

1. A szervovezérlésű repülő fűrész dinamikus vágást végez, miközben a lap mozog, és projektspecifikus hosszúságokra vágja (standard egyedi hosszúságok: 2–9 m);

2. A vágott élek sorjázása és a horganyzott bevonat ütési sérüléseinek kijavítása a homlokfelületeken;

3. Speciális díszítőtartozékok (L-alakú élszegélyek, belső/külső sarokburkolatok) CNC hajlítása és vágása azonos anyag felhasználásával.

VII. 7. folyamat: A késztermékek átfogó gyári minőségellenőrzése

1. Szemrevételezés

A panelfelületek karcolásoktól, csupasz foltoktól (hiányzó cink) vagy vetemedéstől mentesek; a reteszelő ízületek épek és simán illeszkednek;

2. Dimenziós ellenőrzés

A panel szélességének, bordamagasságának, hosszának és illesztési méreteinek teljes körű mintavétele; a belső vállalati szabványoknak megfelelő tűréshatárok;

3. Mechanikai vizsgálat (mintavétel)

Véletlenszerű mintavétel ugyanabból a tételből a hajlítási alakváltozás és a végső terhelés vizsgálatához; a vizsgálati feljegyzések megőrzése;

4. Tartozékok ellenőrzése: Az élszegélyek, a merevítőgyűrűk és a szerelési fogyóeszközök leltári ellenőrzése.

VIII. 8. folyamat: kategorizált csomagolás, raktározás és szállítás

1. Azonos specifikációjú panelek, azonos tájolásban egymásra rakva; a panelek közé elhelyezett gumi sarokvédők az összekapcsolódások és a horganyzott felületek védelmére;

2. Acélpánttal + azonosító címke (modell, vastagság, bordamagasság, mennyiség, gyártási dátum) csomagolva;

3. Esőálló sztreccs fóliába csomagolva; elkülönített tárolás a szárazföldi (Z120 bevonat) és a part menti (Z275 bevonat) termékek számára.

Alapvető teljesítményparaméterek

Mainstream profilok: YX40, YX50, YX70 (40/50/70 mm bordamagasság); nyolc alapvető mutató alapján értékelték: alapanyag-specifikációk, geometriai méretek, önsúly, mechanikai teherbíró képesség, lehajlási határok, korrózióállóság, tűz-/hangszigetelés és szerelési tartozékok. 

I. Nyersanyagbázis tulajdonságai

1. Acélminőség: Elsődleges Q355GD (S355GD); alternatív Q235GD. Folyási szilárdság: Q235 ≥ 235 MPa; Q355 ≥ 355 MPa.

2. Alaplap vastagság: 1,8 mm, 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 3,5 mm, 4,0 mm (nagy terhelésű alkalmazásokhoz ≥ 3,0 mm-t használjon).

3. Szabványos tűzihorganyzás (kétoldalas)

1). Standard beltéri: Z120 (120 g/m²); bevonat vastagsága ≥ 42 μm; sópermetezési ellenállás ≥ 1000 h (nincs vörös rozsda).

2). Nedves / tengerparti / kémiai környezet: Z275 (275 g/m²); bevonat vastagsága ≥ 85 μm; sópermetezési ellenállás ≥ 2000 h (nincs vörös rozsda); Az AZ150 (Alu-Cink) magas korróziós környezetekhez kapható.

4. Belső merevítő bordák: Ugyanabból a horganyzott acélszalagból; borda magassága megegyezik a profil üreg magasságával; ponthegesztéssel rögzítve.

II. Geometriai méretek

III. Holtsúly paraméterek

· YX40 (2,0 mm-es alaplap): 14–16 kg/m² (1,4–1,6 kN/m²)

· YX50 (2,5 mm-es alaplap): 17–19 kg/m² (1,7–1,9 kN/m²)

· YX70 (3,0 mm-es alaplap): 20–22 kg/m² (2,0–2,2 kN/m²)

A helyben öntött, zárt profilú kompozit burkolatokhoz (acéllemez + beton) képest – amelynek önsúlya 3,3–3,8 kN/m² – ez a rendszer több mint 40%-os tömegcsökkentést tesz lehetővé. IV. Fesztáv + egyenletesen elosztott terhelés

Üzemelhetőségi határállapot: L/250 alakváltozás-szabályozás (GB50017)

1. YX40 (2,0 mm, Q355) maximális támaszték nélküli fesztáv: 2,6–3,0 m; élőterhelés szabvány: 2,5kN/m² (iroda); maximális teherbírás: ≥5,0 kN/m²

2. YX50 (2,5 mm, Q355) maximális talp nélküli fesztáv: 3,2–3,6 m; élőterhelési szabvány: 3,0 kN/m² (kiskereskedelem/raktár); maximális teherbírás: ≥6,5kN/m²

3. YX70 (3,0 mm, Q355) maximális támaszték nélküli fesztáv: 3,8–4,2 m; élőterhelési szabvány: 3,5–4,0 kN/m² (könnyűipari üzem); maximális teherbírás: ≥8,0 kN/m²

Folyamatos beépítésnél (többnyílású kitámasztás) a fesztáv 15%-20%-kal növelhető, akár 4,5-5,0 m-ig is.

V. Elhajlásszabályozási szabványok

Használhatósági elhajlási határ: L/250 (ahol L a számított fesztáv)

Ideiglenes építési hozzáférés (1,0 kN koncentrált terhelés): pillanatnyi elhajlás ≤L/200; nincs maradandó alakváltozás a terhelés eltávolítása után

Gyári helyszíni ellenőrzések: terhelési vizsgálat az azonos tételből származó mintákon; a mért lehajlás nem haladhatja meg a tervezési határértéket 5%-nál nagyobb mértékben.

VI. Tűzállósági paraméterek

1. Csupasz panel (üreges üreg): tűzállósági besorolás: 0,25 óra (B1 osztályú égésgátló)

2. Kőzetgyapottal / tűzálló pamuttal töltött üreg: 1,0 óra, 1,5 óra és 2,0 óra besorolás érhető el; megfelel az ipari üzemekre és tűzterekre vonatkozó szabványoknak

3. Hab-cement magtípus: a tűzállósági besorolás meghaladja a 2,0 órát. 

VII. Hangszigetelési és hőszigetelési paraméterek

1. Üreges panel (töltetlen): Léghangszigetelés ≥ 32 dB;

2. Kőzetgyapot töltetű panel: Hangszigetelés ≥ 42 dB; hővezető képesség ≤ 0,04 W/(m·K); megfelel a tetőterek és irodaházak hangszigetelési követelményeinek.

VIII. Összeszerelési és telepítési paraméterek

1. Rögzítés: Önfúró csavarok 300 mm-es távolságban; a távolság 200 mm-re csökkentve a támaszoknál;

2. Fugák: hornyos reteszelő illesztés (nincs szükség tömítőanyagra); az alsó panel lehetővé teszi a közművek és kábeltálcák közvetlen felfüggesztését (egypontos felfüggesztés teherbírása ≥ 0,8 kN);

3. Újrahasznosíthatóság: A teljesen acél alkatrészek szétszerelhetők; az acél visszanyerési aránya meghaladja a 95%-ot.

IX. Gyors kiválasztási útmutató előregyártott, nem öntött acél padlóburkolatokhoz

Tetőtér / Irodák: YX40/YX50; élőterhelés 2,5 kN/m²; fesztáv ≤ 3,2 m

Raktározás / Kisüzemek: YX50/YX70; élőterhelés 3,0-3,5 kN/m²; fesztáv ≤ 4,0 m

Meglévő épületek utólagos felszerelése (korlátozott szerkezeti teherbírás): előnyben részesítse az YX40 könnyű profilokat

GYIK

1. kérdés: Az előregyártott, nem öntött acél padlóburkolati panelek megereszkednek vagy deformálódnak a hosszú távú használat során?

V: Nem fordul elő maradandó alakváltozás, ha a panelt a specifikációknak megfelelően választják ki. Szállítás előtt középtávú alakváltozási terhelési vizsgálatokat végzünk, szigorúan ellenőrizve az L/250-es elhajlási határértéket a GB50017 szabványnak megfelelően; a helyszíni telepítéshez meghatározott időközönként önmetsző csavarokra van szükség, a tartókon további rögzítőelemekkel. Ha a támaszték nélküli fesztávot túllépik, vagy koncentrált terheléseket excentrikusan alkalmaznak, rugalmas elhajlás léphet fel, de a terhelés eltávolítása után a panel automatikusan helyreáll, visszafordíthatatlan deformáció nélkül.

2. kérdés: Használhatók ezek a panelek magasföldszint hozzáadására egy régi lakóépületben, ahol az eredeti födémek, gerendák és oszlopok nem erősíthetők meg? 

V: A helyben öntött födémek 300 kg/m² feletti önterhelést adnak, ami valószínűleg meghaladja az eredeti szerkezeti kapacitást. Ezzel szemben a Q355 nem öntött födém önterhelése mindössze 19 kg/m² – az öntött terhelésnek csupán 1/18-a –, így nincs szükség a meglévő gerendák, oszlopok vagy alapok megerősítésére, és lehetővé teszi a lakásügyi és építésügyi hatóságok közvetlen jóváhagyását.

3. kérdés: Idővel víz halmozódik fel vagy rozsda keletkezik a födém üregeiben?

V: Nem, ha az előírásoknak megfelelően telepítették. A födém integrált, zárt üreges üreggel rendelkezik, függőleges rések nélkül, és nem hagy utakat a víz beszivárgására. Kültéri használatra felső felületi vízszigetelő fólia szükséges, a födém végein 20 mm-es vízelvezető rést kell hagyni. A tengerparti projektek AZ150 Al-Zn bevonatú hordozót használnak; a cink-alumínium kompozit bevonat öngyógyító tulajdonságokkal rendelkezik, így a vágott élek nem igényelnek gyakori javítási festést.

4. kérdés: Mi a különbség a fesztávolságban a többnyílású folyamatos telepítés és az egyfesztávú telepítés között?

V: A többnyílású folyamatos alátámasztás jelentősen növeli az általános szerkezeti merevséget, lehetővé téve a fesztáv 15–20%-os növekedését azonos födémvastagság mellett. Például az egyfesztávú YX70-3,0 mm-es födém maximális fesztávja 4,2 m, míg a háromnyílású folyamatos telepítés elérheti a 4,9 métert. Ez közvetlenül csökkenti a közbenső másodlagos gerendák számát, és tovább csökkenti a fő acélszerkezet költségét; a folyamatos beépítés az előnyben részesített választás a nagy oszloprácsokkal rendelkező gyárépületeknél.

5. kérdés: Lehet-e később csempe vagy padlóbevonat felvinni a nem öntött födémekre?

V: Igen, de egy szintező átmeneti réteg szükséges. A közvetlen alkalmazás hajlamos üreges foltok kialakulására és repedésre; ezért 12 mm-es szálcement lapot javasolt a födém felületére kiegyenlítő alapként csempék vagy epoxi padló beépítése előtt. A csúszásgátló mintás felületű födémek azonban közvetlenül bevonhatók kopásálló padlófestékkel, további szintezés nélkül.